Wolfraamcarbide walsen worden veel gebruikt in de industriële productie vanwege hun hoge sterkte, slijtvastheid en corrosieweerstand. Deze rollen worden op veel gebieden gebruikt, zoals staal, papierproductie, drukwerk, textiel en kunststofverwerking, en voeren taken uit met hoge sterkte en hoge precisie. De dikte van de coating heeft rechtstreeks invloed op de prestaties en levensduur van de wals. Daarom wordt het aanpassen van de laagdikte bij de daadwerkelijke productie een belangrijke factor bij de keuze van het bedrijf. Kan de laagdikte van wolfraamcarbide rollen worden aangepast? Zo ja, hoe wordt dit bereikt? In dit artikel wordt vanuit meerdere invalshoeken gedetailleerd geanalyseerd.
Kan de laagdikte van wolfraamcarbide rollen worden aangepast?
Wat is wolfraamcarbide rolcoating?
Wolfraamcarbide rolcoating is een hoogwaardige oppervlaktecoating die wolfraamcarbidedeeltjes gelijkmatig aan het roloppervlak hecht door middel van processen zoals plasmaspuiten, thermisch spuiten of hogesnelheidsvlamspuiten (HVOF). Wolfraamcarbide heeft een hardheid die dicht bij die van diamant ligt en is slijtvast en corrosiebestendig. Daarom wordt het veel gebruikt bij de vervaardiging van rollen die bestand moeten zijn tegen werkomgevingen.
Kan de laagdikte aangepast worden?
Het antwoord is ja: de dikte van de coating op wolfraamcarbide rollen kan worden aangepast. Verschillende werkomstandigheden en toepassingsscenario's stellen verschillende prestatie-eisen aan walsen, wat een flexibele aanpassing van de laagdikte vereist. In omgevingen met hoge wrijving of hoge corrosie zijn bijvoorbeeld dikkere coatings vereist om de levensduur te verlengen; terwijl in toepassingsscenario's die hoge precisie vereisen, dunnere coatings nodig kunnen zijn om de impact op de grootte te verminderen.
Hoe groot is het aanpassingsbereik van de laagdikte?
Wat is de gebruikelijke laagdikte?
De dikte van wolfraamcarbide rollen ligt meestal tussen 0,05 mm en 1 mm, maar het werkelijke bereik kan afhankelijk van de vraag worden aangepast. De keuze van de dikte is afhankelijk van de toepassingseisen en het ontwerp van de wals:
1. Dunne coating (0,05 mm - 0,2 mm)
Dunne coatings zijn geschikt voor scenario's die hoge precisie en een laag gewicht vereisen, zoals drukrollen of textielrollen. Deze coating zorgt niet alleen voor voldoende hardheid, maar behoudt ook het oorspronkelijke formaat en gewicht van de wals.
2. Coating met gemiddelde dikte (0,3 mm - 0,6 mm)
Coatings van deze dikte worden veel gebruikt in conventionele industriële toepassingen, zoals rollen bij de papier- en kunststofverwerking. Bij deze dikte kan rekening worden gehouden met zowel slijtvastheid als zuinigheid.
3. Dikke coating (0,7 mm - 1 mm of dikker)
Dikke coatings worden vaak gebruikt voor walsen in omgevingen, zoals kalanderwalsen in de staalverwerking of chemische walsen in zeer corrosieve omgevingen. Dikkere coatings kunnen de levensduur van rollen aanzienlijk verlengen.
Hoe is de aanpassingsnauwkeurigheid van de laagdikte?
De hoge ontwikkeling van de moderne coatingtechnologie heeft het mogelijk gemaakt dat de dikte van wolfraamcarbidecoatings een extreem hoge aanpassingsnauwkeurigheid bereikt, en de fout wordt meestal binnen ± 0,01 mm gecontroleerd. Deze zeer nauwkeurige diktecontrole kan voldoen aan de strenge eisen van industriële apparatuur voor rolprestaties.
Hoe kan ik de laagdikte aanpassen?
1. Keuze van het spuitproces
De dikte van de wolfraamcarbidecoating wordt voornamelijk geregeld door een spuitproces. Verschillende spuittechnologieën kunnen verschillende laagdiktes bereiken. Vlamspuiten met hoge snelheid (HVOF) is bijvoorbeeld geschikt voor toepassingen met dikke coatings, terwijl plasmaspuiten geschikter is voor scenario's met dunne coatings die hoge precisie vereisen.
2. Aanpassing van het aantal spuitbeurten
De dikte van de coating van de wolfraamcarbide walsen wordt meestal bereikt door het aantal spuitbeurten te regelen. Elke spuitbeurt zal een bepaalde dikte vergroten, en de verwachte laagdikte kan worden bereikt door herhaaldelijk spuiten.
3. Optimalisatie van procesparameters
Parameters zoals temperatuur, druk en spuitsnelheid tijdens het spuitproces hebben ook invloed op de dikte van de coating. Nauwkeurige controle van deze parameters is de sleutel tot het bereiken van een aangepaste laagdikte.
4. Nabewerking
Nadat de coating is gespoten, kan de coatingdikte verder nauwkeurig worden aangepast door daaropvolgende verwerkingsmethoden zoals slijpen en polijsten om aan de specifieke eisen van klanten te voldoen.
Effect van laagdikte op prestatie
Wat is het verschil tussen dikke en dunne coatings?
De laagdikte heeft een aanzienlijke invloed op de prestaties van wolfraamcarbide walsen:
1. Slijtvastheid
Een dikkere coating heeft over het algemeen een betere slijtvastheid omdat deze een grotere materiaalreserve biedt die langer bestand is tegen wrijving en slijtage.
2. Corrosiebestendigheid
Dikke coatings presteren beter in chemisch corrosieve omgevingen omdat de dikte van het coatingmateriaal de moeilijkheid van penetratie door het corrosieve medium vergroot.
3. Thermische stabiliteit
Dikke coatings zijn beter bestand tegen thermische spanningen, maar kunnen ook het risico op thermische uitzetting vergroten. Bij gebruik onder hoge temperaturen moet rekening worden gehouden met het effect van de laagdikte op de thermische stabiliteit.
4. Oppervlakteafwerking
Dunne coatings kunnen na het polijsten over het algemeen een hogere oppervlakteafwerking bereiken. Dit is erg belangrijk voor sommige scenario's die een extreem hoge oppervlaktenauwkeurigheid vereisen, zoals precisieprinten.
5. Gewicht van de rol
Dikkere coatings zullen het gewicht van de wals aanzienlijk verhogen, wat een impact kan hebben op de dynamische balans van sommige hogesnelheidsapparatuur.
Hoe kiest u de juiste laagdikte voor wolfraamcarbide walsen?
Selecteer op basis van het gebruiksscenario
1. Scenario met hoge wrijving
In omgevingen met hoge wrijving, zoals kalanderwalsen in de staalverwerking of droogwalsen in de papierindustrie, zijn dikkere coatings nodig om de levensduur te verlengen.
2. Scenario met hoge precisie
In print-, textiel- en andere scenario's met hoge eisen aan oppervlakteafwerking en maatnauwkeurigheid moeten dunnere coatings worden geselecteerd om de precisieprestaties van de apparatuur te behouden.
3. Chemische corrosieomgeving
Bij het gebruik van walsen in de chemische industrie kunnen dikkere coatings een betere corrosiebescherming bieden.
Detectiemethode voor de dikte van de coating van wolfraamcarbide
Om er zeker van te zijn dat de laagdikte aan de eisen voldoet, worden veelal de volgende detectiemethoden gebruikt:
1. Ultrasone diktemeter
Ultrasone diktemeters meten snel de dikte van de coating door het tijdsverschil van geluidsgolfreflectie. Deze methode is niet-destructief en geschikt voor real-time detectie op de productielijn.
2. Microscoopsectiemethode
In het laboratorium kan de dikte van de coating nauwkeurig worden gemeten door het rolgedeelte onder een microscoop te bekijken.
3. Wervelstroommeting
De wervelstroommeetmethode maakt gebruik van het principe van elektromagnetische inductie om snel de dikte van niet-geleidende coatings te bepalen, wat geschikt is voor de detectie van wolfraamcarbidecoatings.
4. Weegmethode
Het gewichtsverschil van de rol voor en na het coaten wordt gemeten. Door de coatingdichtheid te berekenen, kan indirect de gemiddelde dikte van de coating worden berekend.
+86-15371769898
[email protected]
